今年以來，板材熱連軋廠堅持精益求精、追求卓越的生產(chǎn)運營模式，不斷創(chuàng)新舉措、深挖潛力，全力推動各項生產(chǎn)指標(biāo)穩(wěn)步提升。6月份，該廠軋輥作業(yè)區(qū)2300線在高速鋼軋輥的應(yīng)用上實現(xiàn)了新的突破，上機(jī)率一舉突破80%的大關(guān)，刷新了歷史紀(jì)錄。

對于軋輥作業(yè)區(qū)而言，高速鋼材質(zhì)軋輥既是寶貴的生產(chǎn)利器，也是維護(hù)上的挑戰(zhàn)。其出色的耐用性能在同等軋制條件下可連續(xù)軋制5至6次，保障了生產(chǎn)的連續(xù)性和穩(wěn)定性，同時顯著提升了軋輥的使用效率，減輕了磨床的工作負(fù)擔(dān)。然而，一旦遇到生產(chǎn)事故，高速鋼軋輥易產(chǎn)生裂紋、剝落等問題，且日常維護(hù)難度較大，對設(shè)備管理提出了高標(biāo)準(zhǔn)要求。

面對這一挑戰(zhàn)，該廠與遼寧恒通簽訂了承包協(xié)議，明確提出在承包期內(nèi)將高速鋼軋輥的上機(jī)率從約50%提升至70%，并在后續(xù)的承包期中將目標(biāo)進(jìn)一步提高至80%。為確保這一目標(biāo)得以實現(xiàn)，作業(yè)區(qū)與恒通公司共同制定并執(zhí)行了更為嚴(yán)格的軋輥檢測與使用制度。雙方聯(lián)合組建了專業(yè)的檢測小組，對每一支軋輥的事故進(jìn)行嚴(yán)格審查，確保每一步操作都經(jīng)過雙方至少三次確認(rèn)，并通過實施事故軋輥五次跟蹤制度，有效避免了次生事故的發(fā)生。

在此過程中，精益管理的理念被深度融入生產(chǎn)管理體系之中。檢測小組運用精益工具對檢測流程進(jìn)行細(xì)致分析，識別并改進(jìn)工作中的薄弱環(huán)節(jié)，不斷提高檢測精度，構(gòu)建起一套完善的管理閉環(huán)機(jī)制。經(jīng)過近四年的不懈努力，該小組實現(xiàn)了軋輥事故缺陷檢出率100%的驕人成績，并創(chuàng)造了連續(xù)超過一千天無漏檢的紀(jì)錄。

此外，雙方還基于現(xiàn)場實際用輥需求，每年制定詳細(xì)的月度供貨計劃，既保證了現(xiàn)場始終“有輥可用”，又有效避免了庫存積壓，徹底消除了精益思想中的“七大浪費”現(xiàn)象，實現(xiàn)了管理效益與經(jīng)濟(jì)效益的雙重最大化，為企業(yè)可持續(xù)發(fā)展注入新的動力。